666

666

Применение керамогранита в дизайнерских решениях при отделочных работах и формирования общего интерьера помещения

Твёрдость и износостойкость керамогранита
Основные свойства каменного фарфора, позволяющие ему составить серьезную конкуренцию природному камню, это его твердость и износоустойчивость. Твердость керамогранита, так же как и природного камня, измеряется по шкале МООСа (MOHS). Таким образом, твёрдость матового керамогранита, не подвергавшегося обработке, составляет 8-9 единиц, отполированного материала – 5-6. Тогда как этот же показатель для кварцевого песка не может превышать 7 единиц.
Проверку на прочность по данной шкале осуществляют следующим способом: при помощи материалов с известной твердостью пытаются поцарапать тестируемый образец. Если абразиву удается оставить на тестируемом материале след, образец получает значение на единицу меньше того, чему оно равно у абразива. Матовый керамогранит может быть поцарапан только алмазом или корундом, твердость которых достигает максимальной величины в 10 балов.
Существуют и иные тесты на прочность. К примеру, тест по шкале PEI показывает, насколько быстро поверхность утрачивает изображенный на ней рисунок под воздействием на нее абразивных материалов. Наибольшая износостойкость отмечается показателем V, наименьшая – I. Gres porcellanato, в зависимости от типа его поверхности, может иметь показатель от II до V.
Такое эксплуатационное качество как износостойкость очень важна, когда этот материал используется для создания напольного покрытия. В связи с этим, подбирая материал, который будет эксплуатироваться в жестких условиях, необходимо использовать либо матовый керамогранит, либо глазурованный с показателем по PEI от IV до V. Для полов, которые не будут подвергаться значительной нагрузке во время эксплуатации, а также для стен можно использовать полированный и полуполированный керамогранит, так как если материал не подвергается воздействию естественных абразивных материалов, его высокая износостойкость не обязательна.
По своей стойкости к перепадам температур и морозоустойчивости керамогранит превосходит большинство сортов природного камня, так как его плотность и однородность несколько выше.

Колебания температуры особенно заметно влияют на те области материала, где имеются трещины или посторонние включения, постепенно разрушая его. Когда в трещины попадает вода, на месте ее испарения образуются кристаллы солей, которые, увеличиваясь, приводят к разрушению материала. Точно также в трещины природного материала способна проникнуть и вода, которая разорвет даже самую толстую плитку еще быстрее, чем кристаллы.
Керамогранит, созданный из однородной, тщательно перемешанной массы, стоек к попаданию на него воды. Коэффициент его водопоглощения равен 0,05%, тогда как для природного гранита стандартным показателем является 0,5%, то есть в 10 раз больше. Поэтому для каменного фарфора воздействие воды не страшно ни в холода, ни в жару. По водостойкость керамогранит превосходит все имеющееся в настоящее время материалы.
Вследствие низкого водопоглощения, керамогранит устойчив и к воздействию агрессивных сред: и органические вещества наподобие жиров и растворителей, и сильные кислоты и щелочи не способны нанести ему вреда. Единственное исключение составляет плавиковая кислота HF, так как она способна реагировать со стеклом.
Во время производства керамогранита, входящие в его состав компоненты подбираются таким образом, чтобы их показатель радиоактивности был наименьшим. Именно поэтому использование gres porcellanato полностью безопасно, тогда как природный гранит и такие породы как лабрадорит, базальт, габбро отличаются повышенным фоном.
Каменный фосфор является одним из наиболее экологически чистых материалов, так как он абсолютно не выделяет в окружающую среду каких-либо веществ, даже если его подвергнуть значительному нагреванию. А такие качества как химическая инертность и мизерное водопоглощение делают керамогранит особенно бактериостатичным. Благодаря своей монолитности, «синтетический камень» стоек к статическим и динамическим нагрузкам, ведь при ударах или постоянной нагрузке первыми не выдерживают именно трещины и полости. Монолитность материала приводит к тому, что нагрузка равномерно распределяется по всей массе материала, от чего «выносливость» керамогранита значительно превышает аналогичный параметр у природного гранита.


Керамогранит (называемый также gres porcellanato или каменный фарфор) является одним из наиболее молодых материалов, применяемых в строительстве и дизайне интерьера. Он появился на рынке в 80-х годах XX века, однако за это время сумел не только обойти те материалы, которые возникли ранее его, но и до сих пор продолжает увеличивать частоту своего использования.
Впрочем, вряд ли это можно назвать удивительным. К примеру, персональный компьютер почти за такой же промежуток времени заменил те приборы и устройства в науке и промышленности, использование которых когда-то казалось чем-то неизменным и вечным. Причин столь быстро роста популярности данного материала очень много.

Производственный процесс и состав.

Из названия материала следует то, что его в большей степени относят к керамическим материалам, хотя на самом деле, он гораздо ближе к граниту, на что указывает и технология его производства, и состав, и некоторые параметры. Наиболее точным определением для керамогранита является «синтетический камень». Если сравнить каменный фарфор и гранит, то можно выяснить, что состав этих материалов очень близок друг к другу: в каждом из них присутствуют различные виды полевых шпатов, каолиновых глин и некоторые другие элементы. При создании обоих материалов необходимо воздействие высокого давления и температуры. Их физические свойства очень сходны друг с другом. Какое же основное различие между ними?

Прежде всего, керамогранит отличает большая управляемость процессом производства, ставшая следствием появления других отличий этого материала от карьерного гранита. Больший контроль над процессом производства дает возможность использования самого высококачественного сырья — белых каолиновых глин, чистейшего кварцевого песка, шпатов и природных пигментов. После того, как сырьевая масса готова, ее прессуют в формах под давлением 400-500 кг/см 2 , а затем обжигают при температуре 1200—1300°С. Высокая температура приводит к тому, что компоненты, находящиеся в материале, реструктуризируются, и в результате образуется остеклованный монолит, физические свойства которого намного лучше природных материалов. Образование гранита в природе происходит точно таким же образом за одним исключением: никто не следит за качеством исходных компонентов и не контролирует процесс образования. Именно поэтому граниты, даже зарожденные в расположенных неподалеку друг от друга местах, могут значительно различаться по цвету и другим качествам. И у природного гранита есть и такие «дефекты» как наличие трещин и инородных вкраплений, а также радиоактивность – все то, чего можно легко избежать в процессе контролируемого производства.